Warum schneidet der Mr Beam mein Holz nicht durch?
Es kann verschiedene Gründe dafür geben, dass dein Mr Beam Probleme beim Schneiden von Holz hat. Die gute Nachricht: Für die häufigsten Ursachen gibt es einfache Lösungen. In diesem Artikel zeigen wir dir Schritt für Schritt, woran es liegen kann und wie du die Schneidleistung wieder verbesserst.
Oft treten auch mehrere Ursachen gleichzeitig auf. Gehe deshalb am besten die gesamte Liste durch, wenn dein Material nicht zuverlässig geschnitten wird.
Wichtig: Holz ist ein Naturprodukt, daher kann es immer zu Abweichungen kommen!
1. Dein Holz ist nicht zum Schneiden geeignet
Damit Holz sich gut schneiden lässt, muss das Material einige Voraussetzungen erfüllen.
Je nach Holzart, Materialqualität und verwendetem Laserkopf kann der Mr Beam unter optimalen Bedingungen Sperrholz zwischen 3 und 20 mm schneiden. Dickere Materialien oder stark verleimte Platten können die Schneidleistung deutlich reduzieren.
Neben der Materialstärke spielt auch die Qualität des Holzes eine wichtige Rolle. Besonders problematisch sind:
- starke Maserungen
- Astlöcher
- unterschiedliche Materialdichten
- stark verleimte Mittelschichten
Vor allem günstiges Sperrholz aus dem Baumarkt weist häufig große Qualitätsunterschiede innerhalb einer Platte auf. Dadurch kann es passieren, dass einzelne Stellen problemlos geschnitten werden, während andere Bereiche stehen bleiben. Du kannst das Holz vor dem Lasern gegen das Licht halten um mögliche Äste in der Mittelschicht zu erkennen.
Wir empfehlen deshalb, möglichst hochwertiges und speziell zum Lasern geeignetes Holz zu verwenden. In unserem Shop achten wir besonders darauf, dass die angebotenen Materialien für den Einsatz mit dem Mr Beam geeignet sind.
2. Laserkopf verschmutzt oder falsch zusammengebaut
Beim Lasern entstehen Staub- und Rauchpartikel, die sich mit der Zeit im Laserkopf ablagern können. Dadurch wird der Laserstrahl abgeschwächt und die Schneidleistung nimmt spürbar ab.
Deshalb ist es wichtig, den Laserkopf regelmäßig zu reinigen. Wie oft eine Reinigung notwendig ist, hängt stark vom verwendeten Material ab. Holz erzeugt beispielsweise deutlich mehr Ablagerungen als Filz oder Papier.
Eine ausführliche Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Reinigung findest du in unserem Artikel zum Laserkopf reinigen.
Nach der Reinigung kann es außerdem passieren, dass einzelne Komponenten nicht korrekt eingesetzt wurden. Häufige Ursachen sind:
- eingeklemmte Kabel
- ein falsch eingesetzter Lüfter
- ein leicht schief sitzendes Lasermodul
Kontrolliere deshalb nach dem Zusammenbau sorgfältig, ob alle Komponenten korrekt sitzen.
Eingeklemmtes Kabel im dreamcut [S] Laserkopf
3. Vor- oder Hauptfilter sind verschmutzt
Die beim Lasern entstehenden Partikel werden über die Absaugung aus dem Gerät transportiert. Wenn die Filter stark verschmutzt sind, kann die Abluft nicht mehr richtig abgeführt werden. Dadurch verbleiben mehr Partikel im Arbeitsbereich und der Laserstrahl wird zusätzlich gestreut oder abgeschwächt.
Überprüfe deshalb regelmäßig den Zustand deiner Filter. Besonders die Vorfilterkartusche sollte ausgetauscht werden, sobald die ursprüngliche weiße Farbe kaum noch sichtbar ist.
Beim Hauptfilter empfiehlt es sich, mit einer Taschenlampe unter das Gitter zu leuchten und die Lamellen auf starke Verschmutzungen zu kontrollieren.
Wie du die Filter wechselst, erklären wir Schritt für Schritt in unserem Artikel zum Air Filter System.
4. Du verwendest die falschen Laserparameter
Damit der Laser optimal arbeiten kann, müssen die richtigen Laserparameter eingestellt werden. Als ersten Richtwert kannst du die Material-Voreinstellungen verwenden. Da Holz jedoch ein Naturmaterial ist, können selbst Platten derselben Holzart unterschiedlich reagieren.
Unterschiedliche Verleimungen, Materialdichten oder Maserungen können dazu führen, dass individuelle Anpassungen notwendig werden.
In unserem Artikel zu den Laserparametern erfährst du im Detail, welchen Einfluss Geschwindigkeit, Leistung und Durchläufe auf das Schnittergebnis haben.
Zusätzlich kann es vorkommen, dass kleine Konturen problemlos geschnitten werden, während größere Formen oder Außenkonturen teilweise stehen bleiben. Dieses Verhalten hängt häufig mit der Wärmeverteilung im Material zusammen.
Bei kleinen Konturen bleibt die Wärme stärker auf einen kleinen Bereich konzentriert und der Schnitt ist schneller abgeschlossen. Bei größeren Konturen muss der Laserkopf dagegen deutlich längere Strecken zurücklegen. Dadurch kann das Material zwischenzeitlich wieder abkühlen, sodass an manchen Stellen nicht mehr genügend Energie vorhanden ist, um das Holz vollständig zu durchtrennen.
Zusätzlich können Faktoren wie Materialspannungen, starke Maserungen, unterschiedliche Materialdichten oder leichte Höhenunterschiede im Holz diesen Effekt verstärken.
In solchen Fällen empfehlen wir häufig zwei schnellere Durchgänge statt eines einzelnen sehr langsamen Schnittdurchgangs. Dadurch wird das Material gleichmäßiger erhitzt und die Wahrscheinlichkeit für unvollständige Schnitte reduziert.
Hier siehst du, dass das Pappelsperrholz im ersten Durchgang nicht ganz durchgeschnitten wurde. Für so ein Motiv empfehlen wir die Durchgänge auf 2 zu erhöhen, damit das Motiv sauber ausgeschnitten wird.
Eine weitere hilfreiche Funktion ist der Progressive Cut in den erweiterten Einstellungen. Dabei wird der Laserkopf mit jedem weiteren Durchlauf automatisch langsamer. So erhöht sich die Lasereinwirkung auf tiefere Materialschichten.
Je nach Material kann Progressive Cut außerdem helfen, die Anzahl der benötigten Durchläufe zu reduzieren und Schmauchspuren zu minimieren.
Wichtig: Stelle die Ausgangsgeschwindigkeit etwas höher ein, da sie während der weiteren Durchläufe automatisch reduziert wird.
Tipp: Teste immer vorher dein Holz, indem du ein Herz oder eine Blume direkt aus der Software laserst. So kannst du absehen, ob deine Einstellungen die Richtigen sind.
5. Die Einstichzeit ist zu gering
Die Einstichzeit (Pierce Time) beschreibt die Zeit, in der der Laser zu Beginn eines Schnittes oder einer Gravur auf einer Stelle verweilt, bevor er sich bewegt.
Ist diese Zeit zu kurz eingestellt, kann es besonders bei sehr hellen Materialien wie Pappelperrholz passieren, dass Linien oder Formen am Anfang nicht vollständig verarbeitet werden.
Aktiviere in den erweiterten Einstellungen die Pierce Time und erhöhe den Wert vorsichtig, falls du unvollständige Schnittanfänge bemerkst.
6. Der Laserkopf ist falsch fokussiert
Ein falsch fokussierter Laserkopf kann die Schneidleistung stark reduzieren. Der Laserstrahl verlässt den Laserkopf kegelförmig und erreicht seinen kleinsten und stärksten Punkt etwa 1 cm unter dem Laserkopf.
Nur in diesem Fokuspunkt steht die maximale Schneidleistung zur Verfügung.
Verwende deshalb immer das mitgelieferte Fokustool, um die korrekte Höhe einzustellen.
Die genaue Anleitung zur groben und feinen Fokussierung findest du in unserem Artikel zum Fokussieren des Laserkopfes.
7. Du nutzt keine Cutting Sti[x]
Ab dem Mr Beam II dreamcut [x] ist es wichtig, die Cutting Sti[x] beim Schneiden zu verwenden. Sie sorgen dafür, dass ausreichend Abstand zwischen Material und Arbeitsfläche entsteht und Luft unter das Material gelangen kann.
Ohne diesen Abstand kann sich Hitze auf der Unterseite des Materials stauen. Dadurch können verstärkte Schmauchspuren auf der Rückseite entstehen und gleichzeitig die Schneidleistung beeinträchtigt werden.
Zusätzlich wird die Rauchentwicklung unter dem Material schlechter abgeführt, wodurch sich mehr Rückstände an der Unterseite sammeln können.
Wir empfehlen deshalb, Materialien beim Schneiden immer mit den Cutting Sti[x] zu erhöhen, um möglichst saubere Schnittkanten und optimale Schneidergebnisse zu erzielen.